Considerações materiais para a sua gestão de operações

plano-mestre de uma empresa se concentra em criar o produto ou entregar o serviço que uma empresa está no negócio para vender. Boa gestão de operações é essencial. Esta mercadoria muitas vezes requer materiais e processos, bem como a coleção de peças e atividade pode tornar-se complicado muito rapidamente.

Reunir informações para o sistema

Material Requirement Planning (MRP) é um sistema de informação computadorizado concebido para ajudar a gerenciar a ordenação e agendamento dos componentes, peças e matérias-primas que compõem o produto final de uma empresa. A demanda por esses componentes é muitas vezes referida como demanda dependente porque a quantidade demandada depende da demanda do consumidor para o produto final.

Um sistema MRP requer esses grandes entradas:

• Mestre cronograma de produção: O programa mestre mostra a quantidade e temporização para um produto específico a ser entregues aos clientes durante um período específico de tempo.

• estrutura do produto: Este diagrama mostra todas as entradas necessárias para produzir o produto. Pode também mostrar ordem de montagem.

• Lista de materiais (BOM): Esta entrada é uma lista de todos os itens necessários para produzir um produto final. É muito parecido com a lista de ingredientes em uma receita.

• registro de inventário: Contagens de toda a matéria-prima, peças, subconjuntos (montagens parciais), e os conjuntos para cada período de tempo são incluídos nesta entrada. Aqui estão os pontos de dados primários contidos neste arquivo:

• necessidades brutas: A demanda total para o item durante o período de tempo

• recebimentos programados: Os pedidos que foram colocados, mas ainda não recebidos, muitas vezes referida como pedidos em aberto

• Esperado na mão de inventário: Uma estimativa do inventário que está na mão

• As exigências líquidas: quantidade real necessária

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• recibos planejadas: Quantidade prevista para ser recebido

• liberações planejadas: Quantidade prevista para ser encomendado

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Para MRP, você também deve saber o esperado tempo de espera, o tempo entre a encomenda de peças e sua entrega.

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resultados do sistema

O sistema MRP leva o mestre cronograma de produção, estrutura do produto, BOM, registro de inventário e informações prazo de entrega e cria um plano de necessidades de material para cada item. O processo inicia-se com o número de produtos finais desejados, num determinado período. O software usa a estrutura do produto e do BOM para determinar quantos de cada montagem e submontagem são necessários - e quando - para fazer o produto final.

Usando os níveis de estoque atuais, o sistema fornece o pessoal de produção com uma liberação de trabalho, que aponta quantos itens que precisam para realmente produzir. Esse processo se repete até o nível de matéria-prima.

Se você precisa de 100 automóveis na semana 7 e 120 em semana 8, então o sistema MRP irrompe a programação mestre em planos separados para o automóvel, os conjuntos de eixos, os subconjuntos, e as rodas.

A empresa precisa de 100 automóveis na semana 7. Uma vez que a empresa possui um tempo de espera de uma semana, ele precisa para liberar os materiais necessários para a planta durante a semana 6, o que significa que 200 conjuntos de eixos devem estar prontos neste momento. Dado o tempo de espera de uma semana para produzir um conjunto de eixo, a empresa tem de libertar o material necessário para produzir os conjuntos na semana 5.

Note-se que a produção de um subconjunto leva 3 semanas, assim que a empresa tem de libertar materiais para 200 subconjuntos de eixo na semana 2. Pelas mesmas razões, é necessário libertar os materiais para rodas 400 na semana 1. Estes cálculos são repetidos para os veículos necessários 120 em semana 8, embora, por causa do aumento de 20 por cento na demanda, todas as quantidades crescer em 20 por cento.

relatórios MRP torna mais rápida e fácil para um gerente de operações para ver o tempo necessário para as operações futuras. Por exemplo, se você está administrando as operações de submontagem do eixo, você sabe que na semana 2 você precisa para começar a produção para os 200 subconjuntos necessários para uma entrega de semana-5 para a área de montagem do eixo.

Tome dados MRP para o chão de fábrica

MRP libera matéria-prima para o chão de fábrica, conforme necessário, mas não agendar os recursos individuais (máquinas e pessoas) necessários para produzir o produto. agendamento de trabalhos pode ser problemático quando os recursos específicos são necessários para vários produtos ou empregos. Quais os trabalhos que você agendar em primeiro lugar?

Vários métodos para priorizar empregos estão disponíveis. Aqui estão algumas das opções mais comuns:

• Primeiro a chegar, primeiro a ser servido (FCFS): processar tarefas na ordem em que eles chegam. Também conhecido como primeiro a entrar, primeiro a sair (FIFO).

• tempo de funcionamento mais curto (SOT): Comece com o trabalho que tem o tempo de processamento mais curto.

• Primeiro devido data primeiro (EDD): Comece com o trabalho que tem a data mais necessário.

• método relação crítica (CR): Calcular o tempo que resta até a data de vencimento e dividir pelo tempo total de processamento restantes. Comece com o trabalho com a menor proporção.

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As métricas que você usa para avaliar as vantagens de cada método de agendamento incluem o tempo de fluxo e o atraso trabalho. Tempo corrido é o período de tempo um trabalho gasta na instalação. Inclui não só o tempo de processamento, mas também o tempo que a tarefa do programa espera para ser processado. Calcule atraso trabalho como a diferença entre a data de conclusão real ea data de vencimento.

Infelizmente, nenhum método é melhor do que os outros em todas as circunstâncias. Avaliar todos os métodos para cada série de trabalhos para encontrar a melhor abordagem para uma dada situação.