Como as operações de uma boa gestão pode nível de produção

Video: 117 - Conversas de Valor - "Gestão de Operações e Competitividade" Prof. Nivaldo Pilão

Heijunka é o termo japonês para o nivelamento da produção. O objetivo do heijunka é reduzir operações tamanho do lote, tanto quanto possível, enquanto ainda cumprir as metas de volume de produção. Heijunka facilita a produção just-in-time (JIT) e reduz significativamente os níveis de inventário em um sistema. Isto contrasta com a produção tradicional, que tende a aumentar o tamanho dos lotes para reduzir o tempo de inatividade devido a configurações.

Em suma, o que leva mais tempo para mudar a produção de um modelo ou produto para o próximo, quanto maior o tamanho do lote precisa ser. É por isso reduzindo tempos de preparação é uma preocupação primordial de organizações magras.

Aqui estão alguns benefícios de reduzir o tamanho do lote:

• problemas facilmente identificados: Removendo a desordem criado por grandes tamanhos de lote lhe permite identificar rapidamente problemas como quebra de máquinas, porque as operações subsequentes, em breve ficar sem estoque, se a máquina alimentando-se rompe e há nenhum inventário para que possa trabalhar.

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• Melhoria da qualidade e redução do desperdício: lotes pequenos permitem descobrir problemas de qualidade de forma rápida e evitar uma operação de produzir um grande número de peças defeituosas.

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• requisitos menos espaço: Com todo o inventário eliminado, você precisa de menos espaço de produção. Você pode colocar as operações mais juntos, o que pode melhorar a comunicação e conscientização processo.

• Redução do estoque: lotes pequenos não só reduzir a quantidade de in-processo de inventário (WIP), mas também a necessidade de matérias-primas (RMI) e da quantidade de estoque de produtos acabados (FGI).

• tempo de escoamento reduzido processo: A velocidade é um fator crítico para uma organização enxuta. Minimizando o tamanho do lote reduz significativamente o tempo de espera no processo. Para uma análise completa sobre o efeito do tamanho do lote no processo.

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Como Shigeo Shingo, um engenheiro industrial japonês que foi considerado um dos maiores especialistas em práticas de fabricação durante a revolução magra, descoberto em Toyota, um grande impedimento para reduzir o tamanho dos lotes é o momento de mudança necessário para preparar as máquinas para uma parte diferente.

tempos de preparação longos reduzir o tempo de processamento ativo e reduzir significativamente a capacidade do equipamento, pois há peças são produzidas durante a instalação. Procurando uma maneira de reduzir o tempo de inatividade, Shingo inventou o troca de molde único minutos método (TRF) para trocas. (único minuto não significa um minuto, mas que a instalação pode ser realizado em menos de dez minutos.)

Em sentido estrito, o tempo de preparação é o tempo gasto realmente converter o equipamento, enquanto o tempo de troca inclui a remoção de todos os materiais antigos e produtos da linha eo tempo gasto ajustando o equipamento depois de ter sido alterado, antes da produção real começa.

TRF foi aplicada primeiro a alterar as matrizes sobre as máquinas de estampagem que o metal em forma de peças de carroçaria automóvel. Essas matrizes são muito pesados, e as tolerâncias sobre as peças são menos de um milímetro, tornando a instalação demorado porque as máquinas precisam ser perfeitamente alinhados. Embora originalmente concebido para modificações da matriz, o método TRF tem aplicações para todos os tipos de configurações da máquina. Aqui estão os passos para SMED:

1. Observe a metodologia atual.

   
   
   
   

   Documentar todas as etapas actualmente tomadas para realizar a mudança. Isso pode ser na forma de um diagrama de fluxo do processo.

2. Separaram-se as actividades internas e externas.

   As atividades externas são aquelas atividades que podem ser concluídas antes que a máquina é desligada para a configuração e as atividades internas são aquelas atividades que só pode ser feito quando a máquina está parada.

3. Elimine todos os passos sem valor acrescentado.

   São quaisquer passos no processo desnecessário?

4. Vire atividades internas para as externas.

   Ao tomar atividades off-line, você pode reduzir o tempo que o equipamento não está operando.

5. Simplificar as atividades internas.

   Por exemplo, eliminar porcas, parafusos, e os parafusos, e substituí-los com grampos se um fixador é realmente necessário. Usar pinos e gabaritos para simplificar ajustes.

6. Simplificar as atividades externas e certifique-se de que eles não atrasar quaisquer atividades internas.

7. Documentar o novo processo e medir a melhoria.

8. Repetir o processo.

   Continuamente reduzir o tempo de instalação. Você provavelmente vai precisar de vários ciclos para chegar a um único tempo de configuração dígito.

SMED reduziu o tempo para mudanças morrer a Toyota a menos de dez minutos por morrer, uma melhoria de mais de 40 vezes na maioria dos casos.